緊固件氫脆試驗，對于緊固件性能尤其是高強度螺栓的性能檢測，有著極為重要的地位，隨著我國橋梁，航空以及汽車領(lǐng)域在近些年來取得了長足的進步，對于高強度螺栓氫脆的檢測需求同樣變得越來越旺盛。本次我們來分析一下，高強度螺栓氫脆斷裂的試驗方法以及具體因素。

從試驗方法上來看主要分為氫探測法以及力學試驗法2種試驗方法，根據(jù)被檢測螺栓材質(zhì)的不同，所使用的試驗方法也是不同的。

氫探測法。用來發(fā)現(xiàn)鋼中原子氫并測定其含量。氫探測法就是要通過控制產(chǎn)品或制造工藝過程中的氫含量以實現(xiàn)對氫脆風險的控制，包括物理檢測法、電化學法，以及氣泡法。氣泡法是一種比較快速、簡便的試驗方法，在緊固件廠比較常用，不過此方法與其他氫探測法一樣只能看出其中是否含氫，但其含氫量是否足以造成氫脆卻無法判定。

力學檢測法。根據(jù)加載方式和檢測過程不同，這些方法可分為5類：應力持久法、缺口拉伸試驗、慢應變速率拉伸試驗、彎曲試驗和逐級加力試驗。缺口拉伸試驗、慢應變速率拉伸試驗和彎曲試驗主要是針對材料和工藝，應力持久法常用于螺栓加工過程的氫脆敏感性檢驗，逐級加力試驗是在應力持久法基礎(chǔ)上發(fā)展而來的一種加速試驗方法，試驗過程相對復雜，對試驗儀器要求也較高。

從預防氫脆的角度來看：

(1)、減少金屬中滲氫的數(shù)量

必須盡量減少高強度/高硬度鋼制緊固件的酸洗，因為酸洗可加劇氫脆。在除銹和氧化皮時，盡量采用噴砂拋丸的方法，若洛氏硬度等于或大于HRC 32的緊固件進行酸洗時，必須在制定酸洗工藝時確保零件在酸中浸泡的時間最長不超過10分鐘。

并應盡量降低酸液的濃度，并保證零件在酸中浸泡的時間不超過10分鐘；在除油時，采用清洗劑或溶劑除油等化學除油方式，滲氫量較少，若采用電化學除油，先陰極后陽極，高強度零件不允許用陰極電解除油；在熱處理時，嚴格控制甲醇和丙烷的滴注量；在電鍍時，堿性鍍液或高電流效率的鍍液滲氫量較少。

(2)、采用低氫擴散性和低氫溶解度的鍍涂層

一般認為，在電鍍Cr、Zn、Cd、Ni、Sn、Pb時，滲入鋼件的氫容易殘留下來，而Cu、Mo、Al、Ag、Au、W等金屬鍍層具有低氫擴散性和低氫溶解度，滲氫較少。在滿足產(chǎn)品技術(shù)條件要求的情況下，可采用不會造成滲氫的涂層，如機械鍍鋅或無鉻鋅鋁涂層，不會發(fā)生氫脆，耐蝕性高，附著力好，且比電鍍環(huán)保。

(3)、鍍前去應力和鍍后去氫以消除氫脆隱患

若零件經(jīng)淬火、焊接等工序后內(nèi)部殘留應力較大，鍍前應進行回火處理，回火消除應力實際上可以減少零件內(nèi)的陷阱數(shù)量，從而減輕發(fā)生氫脆的隱患。

⑷、控制鍍層厚度

由于鍍層覆蓋在緊固件表面，鍍層在一定程度上會起到氫擴散屏障的作用，這將阻礙氫向緊固件外部的擴散。當鍍層厚度超過2.5μm時，氫從緊固件中擴散出去就非常困難了。因此硬度＜32HRC的緊固件，鍍層厚度可以要求在12μm；硬度≥32HRC的高強度螺栓，鍍層厚度應控制在8μmmax。這就要求在產(chǎn)品設(shè)計時，必須考慮到高強度螺栓的氫脆風險，合理選擇鍍層種類和鍍層厚度。

在一般情況下，除了局部淬硬型緊固件外，硬度超過49HRC的高強度鋼制零件不允許采用電鍍的表面處理形式。