動臂是工程機械上工作裝置部分重要的結構件,該零件的可靠性直接影響整臺機械的壽命和質量,也是衡量工程機械制造企業(yè)設計與制造能力的標桿。某型號液壓挖掘機上的動臂在使用4 100 h后發(fā)生動臂開裂事故,開裂位置為該結構件的中部上方與油缸連接的耳板處,斷裂動臂外觀如圖1所示。該動臂為焊接結構件,主要由二氧化碳氣體保護焊工藝將結構鋼Q235B材料焊接而成。 

圖  1  斷裂動臂外觀

筆者采用宏觀觀察、化學成分分析、掃描電鏡(SEM)分析、力學性能測試、金相檢驗、有限元分析等方法對動臂開裂原因進行分析,以防止該類問題再次發(fā)生。 

1.   理化檢驗

1.1   宏觀觀察

焊接結構件的體積、質量均較大,故對故障件開裂斷口進行保護,再對其進行火焰分割。對照圖紙對故障件進行斷口復原拼接,并檢查了開裂位置,檢查發(fā)現(xiàn)共有3處焊縫裂紋。1號裂紋位于內(nèi)部隔板與上板的角焊縫處；2號裂紋位于耳板與上蓋板的角焊縫處(左右側均發(fā)生開裂)；3號裂紋位于側板與上蓋板的角焊縫處(左右側均發(fā)生開裂)。從變形量方面進行檢查分析,可見1號裂紋無變形拼接且相對完整,2,3號裂紋左右側對稱,但左側塑性變形比右側明顯。當零件有多處斷裂時,有的部位沒有塑性變形,有的部位有塑性變形,則無塑性變形區(qū)域為首先斷裂區(qū)。故判斷1號裂紋首先出現(xiàn),2,3號裂紋為后期的擴展裂紋,同時右側裂紋比左側裂紋出現(xiàn)時間早,最終這些裂紋匯集到母材并發(fā)生了快速擴展,形成材料最后的完全撕裂變形,并最終斷裂。裂紋宏觀形貌如圖2所示。 

圖  2  故障件裂紋宏觀形貌

3個裂紋處斷口宏觀形貌如圖3所示,由圖3可知：1號裂紋斷口表面已經(jīng)氧化銹蝕,磨損導致斷口平滑,但隱約可見疲勞條紋和脆性斷裂的痕跡；2號裂紋斷面有金屬光澤,大部分為脆性斷口,局部為氧化后的黃黑色；3號裂紋斷口有明顯的扭曲變形,判斷為韌性撕裂,屬于該部件斷裂的擴展區(qū)。 

圖  3  3個裂紋處斷口宏觀形貌

1.2   掃描電鏡分析

使用JSM－6510型掃描電鏡對1號裂紋的裂紋源區(qū)進行觀察,結果如圖4所示。由圖4可知：焊縫底部存在少量未熔合的孔洞,這些缺陷是疲勞源產(chǎn)生的主要原因；裂紋源邊緣有多處疲勞臺階或脊棱,擴展區(qū)有明顯的疲勞條紋和疲勞擦傷痕跡[1]。 

圖  4  1號裂紋源區(qū)SEM形貌

1.3   化學成分分析

對開裂動臂原材料進行取樣,將試樣置于直讀光譜儀下觀察,結果如表1所示。由表1可知：開裂動臂原材料的化學成分符合GB/T 700—2006 《碳素結構鋼》對Q235B鋼的技術要求。 

1.4   力學性能測試

從開裂的動臂原材料上取樣,對試樣進行拉伸試驗,結果如表2所示。由表2可知：原材料的各項拉伸性能均符合GB/T 700—2006對Q235B鋼的技術要求。 

1.5   金相檢驗

分別在主裂紋(1號裂紋)的裂紋源區(qū)截面處截取試樣,再利用體積分數(shù)為4%的硝酸乙醇溶液對其進行腐蝕。將試樣置于光學顯微鏡下觀察,結果如圖5所示。由圖5可知：開裂的起始位置為角焊縫底部,且底部存在未熔合缺陷,深度約為4 mm,長度約為15 mm。未熔合缺陷位于焊接母材的坡口邊。 

圖  5  焊縫顯微組織形貌

根部未焊透缺陷處有尖銳夾角,夾角使該位置具有程度較大的應力集中,該區(qū)域容易產(chǎn)生裂紋源[2]。焊縫顯微組織為晶界先共析鐵素體＋針狀鐵素體＋珠光體,是典型的凝固枝晶狀組織。母材熱影響區(qū)組織為帶狀鐵素體＋珠光體,整體焊接組織未見異常[3]。 

2.   有限元模擬

對動臂斷裂部位內(nèi)部焊縫進行有限元分析,應力分布如圖6所示,模擬結果與1號裂紋部位的應力分析結果相符。當動臂耳板受力時,該位置角焊縫底部應力最大,在循環(huán)附加載荷的作用下,這個位置最先出現(xiàn)疲勞裂紋,如果角焊縫存在尖角或缺陷,就會縮短疲勞壽命。 

圖  6  動臂內(nèi)部焊縫應力分布

3.   焊縫應力測試

通過了解,發(fā)現(xiàn)客戶使用的是自行改造的超標準大鏟斗,在使用大鏟斗的情況下,對同批次生產(chǎn)的動臂表面焊縫(2號裂紋)位置進行應力測試。動臂外部焊縫應力測試點位置如圖7所示,測試方法參照GB/T 33941.1—2017 《土方機械結構件應力測試方法 第1部分：通則》。 用動態(tài)測試方法采集挖掘機復合動作狀態(tài)下角焊縫腳趾兩側的應力數(shù)據(jù),發(fā)現(xiàn)使用大鏟斗時負載增加,焊縫的腳趾位置應力增大(見圖8),故推斷在循環(huán)附加載荷的作用下焊縫處具有開裂風險,且開裂起點位于焊縫腳趾端表面,同故障件2號裂紋開裂起點位置一致。 

圖  7  動臂外部焊縫應力測試點位置

圖  8  不同負載下的應力曲線

4.   綜合分析

原材料化學成分、力學性能、焊縫外觀尺寸的分析結果均符合相關技術要求。排除原材料本身的問題,由于首先開裂的裂紋在動臂的內(nèi)部角焊縫上,該焊接位置深,同時35°的坡口較小,焊接人員使用焊槍時的角度擺動空間較小,焊槍位置不準確。在焊接過程中,焊工觀察位置、焊槍角度的變化在電弧擺動中心和坡口焊縫中心不重合,使電弧在坡口的一側燃燒不到位,焊絲熔化后的鐵水快速降溫后覆蓋在坡口上,產(chǎn)生單側未熔合或未焊透的缺陷[3]。 

從焊縫金屬的形成特征看,焊縫是在母材半熔化晶粒的界面上,而非自發(fā)晶核依附在這個表面,并以柱狀晶的形態(tài)不斷長大的。柱狀晶交界面處雜質較多,力學性能相對較差。在疲勞載荷作用下,未焊透缺陷會沿著尖端向外擴展[3]。 

另外,客戶使用了非標準大鏟斗,使結構件焊縫承受的工作應力突然增加,縮短了裂紋的生成周期,裂紋擴展速率隨著工作應力的增加而明顯加快。當持續(xù)承受交變載荷、沖擊載荷時,結構件的抗疲勞性能明顯降低,導致裂紋快速疲勞擴展,直到最終發(fā)生脆性斷裂和韌性撕裂。 

5.   結論及建議

動臂焊縫開裂的主要原因是：內(nèi)部角焊縫底部存在未熔合缺陷,形成了尖角應力集中；同時客戶使用機器時自行改造了大鏟斗,當挖掘負載增加時,焊縫應力隨之增加。在大載荷循環(huán)應力的作用下,內(nèi)部和表面焊縫處出現(xiàn)裂紋源,最終導致動臂上多條焊縫發(fā)生快速疲勞開裂。 

建議在改善內(nèi)部焊縫焊接質量時,調整坡口角度,讓焊接熔合更加充分,減小尖角應力集中的風險。同時建議客戶使用標準型鏟斗,以小量多次的方式實施挖掘作業(yè)。 

文章來源——材料與測試網(wǎng)